清洗前應把被清洗設(shè)備或裝置中易受清洗液腐蝕損害的部件如調(diào)節(jié)閥、流量計等拆除，并將過濾器芯(網(wǎng))及單向閥的閥芯抽除。并采用加臨時短管、旁路或盲板等措施以保證清洗過程中不發(fā)生泄漏，不損壞其他部件，并使被清洗設(shè)備與不清洗設(shè)備及管線隔開。

并按要求準備好水、電、蒸汽及氮氣、空氣等工程用料，如使用的氮氣要求純度達到太于99%、干燥無油、壓力能保持在0.2～0.6MPa。

(1)清洗方式

根據(jù)設(shè)備具體情況可采用浸泡循環(huán)清洗或噴淋清洗。采用浸泡循環(huán)清洗時可采用低點進液高，氨回液的循環(huán)流程。并在高點設(shè)置排氣孔以1防止產(chǎn)生氣阻而使清洗液不能充滿系統(tǒng)。采用噴淋清洗時可采用高點進液，低點回流的流程。兩種流程中使用的氮氣管線可安裝于高點，同時設(shè)置低點導淋排污點以排盡殘液。

(2)清洗程序及使用藥劑

清洗程度一般為系統(tǒng)水壓檢漏(水沖洗)一脫脂一水沖洗一酸洗一沖洗一漂洗一中和鈍化一檢查及人工處理。

以下對各工序加以說明。

水壓檢漏(水沖洗)目的是檢查臨時系統(tǒng)的泄漏情況，同時清除系統(tǒng)中灰塵、泥沙、脫落的金屬氧化物、焊渣及其他疏松易除的污垢。檢漏肘首先應高位注水，低點排放，以便排盡雜物，控制進出水平衡。沖洗流速一般大于0.15m／s，必要時可作正反向切換。沖洗至出水目測觀察透明無微粒為止。然后將系統(tǒng)注滿水，關(guān)閉出口閥門，升壓至0.4～1.0MPa，檢查所有焊縫、閥門、法蘭、短管等連接處的泄漏情況并進行修補，合格后排盡系統(tǒng)內(nèi)沖洗水，再注入加熱至60～70℃熱水，然后用手摸檢查系統(tǒng)有無死角、氣阻截流及串線等現(xiàn)象。

脫脂清洗目的為除去系統(tǒng)內(nèi)的機械油、石墨脂、油涂層及肪銹油等油污以保證酸洗均勻。

適用于碳鋼、不銹鋼等材質(zhì)的脫脂清洗液的配方為：

燒堿0.5%～2.5%；純堿0.5%～2.5%；磷酸鈉0.5%～2.5%；水玻璃(Na2SiO3) 0.5%～2.5%；表面活性劑0.05%～1.0%表面活性劑為潤濕劑JFC，聚醚F68，烷基苯磺酸鈉或乳化劑OP—10等。

適用于鋁等有色金屬材質(zhì)的脫脂清洗劑配方為：

磷酸三鈉0.5%～2.0%；水玻璃0.5%～2.0%；三聚磷酸鈉0.5%～2.0%；表面活性劑 0.05%～1.0%。

操作方法為排盡系統(tǒng)內(nèi)沖洗水，用預熱的水充滿系統(tǒng)并循環(huán)加熱，然后加入脫脂清洗液保持80℃土5℃。每3min檢查堿度、油含量、溫度各1～2次。當系統(tǒng)脫脂液堿度、油含量基本趨于平衡，監(jiān)測管段上的污垢全部除盡后即可結(jié)束脫脂，并用氮氣將脫脂液壓出。

脫脂后的水洗目的是除去系統(tǒng)內(nèi)殘留的堿性清洗劑，并使殘留的部分雜質(zhì)脫離表面被帶走。用氮氣將脫月旨液壓出后，及時注入溫水沖洗，并每10min監(jiān)測一次pH值和濁度，使系統(tǒng)呈中性或微堿性為止，當pH值趨于穩(wěn)定，濁度達到要求可結(jié)束水沖洗，一般水沖洗3～5h左右。

酸洗目的是用酸與金屬氧化物的化學反應使其生成可溶物而去除。

適用于碳鋼材質(zhì)的酸洗清洗液的配方為：

(9)鹽酸6%～10%，緩蝕劑Lan—826 0.2%～0.25%。

(b)鹽酸6%～10%，氫氟酸0.2%～1%，緩蝕劑：Lan—826 0.25%～0.3%。

適用于不銹鋼、碳鋼—不銹鋼組合材質(zhì)的酸洗清洗液配方為：

(a)硝酸5%～1.0%，氫氟酸0.5%～10%，緩蝕劑Lan—826 0.25%～0.30%；

(b)氫氟酸1%～2%，緩蝕劑Lan—826 0.20%～0.25%；

(c)檸檬酸2%～3%，氨水(調(diào)節(jié)pH＝3.5～4.0)，緩蝕劑Lan—826 0.1%～0.2%。

酸洗的方法為用氮氣將沖洗水排出后，用泵將配制好的酸洗液打入系統(tǒng)中，當有清洗液返回時通過放空和導淋檢查酸洗液是否充滿，確定充滿后再用泵進行循環(huán)清洗并定期切換方向。在循環(huán)過程中每隔一定時間進行排污和放空，避免產(chǎn)生氣阻和導淋堵塞，影響清洗效果。每30min檢測1—2次酸濃度和pH值，檢測一次鐵離子和銅離子濃度，并隨時觀察腐蝕率。當清洗液濃度不再降低，金屬離子濃度基本穩(wěn)定，監(jiān)測管段污垢已完全除盡呈現(xiàn)金屬本色時即達到酸洗終點。酰洗過程大約4～8h。

酸洗后的水沖洗目的為去除殘留的酸洗液和系統(tǒng)內(nèi)脫落的固體顆粒以利漂洗和鈍化處理。其法為用氮氣將酸洗液排出，并用大量水對全系統(tǒng)進行開路清洗。不斷輪換開啟系統(tǒng)各導淋以使沉積在短管內(nèi)的雜物、殘液排凈，沖洗過程中每10mm測定一次pH值，當pH值接中性時停止沖洗。

漂洗目的是利用檸檬酸銨與系統(tǒng)內(nèi)殘留的鐵離子絡合并除去系統(tǒng)內(nèi)在水沖洗過程中形成的浮銹，使系統(tǒng)總鐵離子濃度降低、以保證后面鈍化效果。漂洗液配方為：

檸檬酸0.2%～0.5%，加氨水調(diào)至pH＝3.5～4.0，女l緩蝕劑Lan-826 0.1%～0.2%。[page]

把此漂洗液用泵打人系統(tǒng)，漂洗溫度維持在80℃&plun;5℃，控制pH＝3.5～4.0。每lmin檢測一次pH值和溫度。每20min檢測一次漂洗液濃度和鐵離子濃度，當漂洗液濃度和總銖離子法基奉達到平衡即可結(jié)束漂洗，漂洗時間約2～3h．

中和鈍化工序中和目的是去除殘余酸液，鈍化是為了防止酸洗后處于活化狀態(tài)的金屬表面重新氧化而產(chǎn)生二次浮銹。

鈍化液配方為：

亞硝酸鈉1%～2%，純堿0.5%～1.0%氨水是用來調(diào)節(jié)pH值的。

漂洗結(jié)束后，如溶液中鐵離子含量小于500mg／kg時可直接用氨水調(diào)節(jié)pH=9～10，加入鈍化液進行鈍化處理。若鐵離子含量大于500mg／kg時應更換漂洗液至溶液中鐵離子含量小于50(mg／kgi再加入氨水和鈍化液。鈍化溫度維持在40～60℃，鈍化處理過程中要不斷進行高點放空，低點排污以排除氣阻、避免死角，確保鈍化效果。鈍化過程每30mm檢測一次pH值和溫度。鈍化時間一般為4～6h。

檢查人工處理工序的目的是對清洗后的設(shè)備進行后檢查，對局部鈍化破損出現(xiàn)銹霜的地方采用人工修補處理。

1．污垢的情況

已運動1～2年以上的化工裝置常會粘有鐵的氧化物垢屑或含鋼的垢屑，銅垢中含有氧化銅(CuO)、堿式碳酸銅[Cu2(OH)2CO3]

和金屬銅。

對開車后化工設(shè)備中銹垢的分析結(jié)果如表1所示。

表1說明化工設(shè)備開車后銹垢主要的鐵和銅氧化垢。

表1 化工設(shè)備銹垢分析

鐵銹垢一般可用酸洗去除。酸洗的方法和步驟與開工前的清洗裝置的方法基本相同。

當污垢中銅含量較多時，僅用酸洗是除不掉的，需用氨水除去銅的成分后，再進行酸洗。

銅和銅氧化物垢屑經(jīng)常與鐵的氧化物形成層狀附著物，這種多層附著物清洗很費事，應當在層狀物形成前加以清洗。

對銅和其氧化物可采用以下方法清洗。

2．銅垢清洗方法

(1)氨水-鹽酸兩段清洗法 它的原理是先用氨水把銅離子絡合，形成銅-氨絡離子而溶解。

Cu2++4NH2=[Cu(NH3)4]2+銅垢溶解后，經(jīng)水沖洗干凈再用鹽酸把鐵銹和其他水垢溶解去除。

Fe2O3+6HCl＝2FeCl3+3H2O

用水沖洗之后，要進行防銹處理。這種方法的缺點是耗費時間較長，用水量較大。表2列有兩段法清洗液的組成。