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工業(yè)管道化學(xué)清洗程序

化學(xué)清洗顧名思義是使用化學(xué)酸、堿溶液，按照特定的工藝程序

對(duì)管道內(nèi)表面進(jìn)行的一系列除銹清潔、清洗處理的過程?；瘜W(xué)清洗使用的都是腐蝕性液體，同時(shí)也伴隨著一定的危險(xiǎn)性。

管道酸洗是通過化學(xué)作用將管道表面上的氧化皮、鐵銹和油污去除，使金屬表面潔凈無污染介質(zhì)的雜物，保證管道內(nèi)壁具有規(guī)定的清潔度。管道酸洗的方法可分為槽式酸洗法和循環(huán)酸洗法。

隨著液壓技術(shù)的發(fā)展和對(duì)系統(tǒng)清潔度的要求越來越高，循環(huán)酸洗法在施工中的比重越來越大。其主要優(yōu)點(diǎn)是酸洗速度快、質(zhì)量合格率高;不需要準(zhǔn)備大型酸洗設(shè)備和專門空間；從經(jīng)濟(jì)角度考慮減少了二次拆卸和搬運(yùn)的費(fèi)用，縮短了配管周期，減少了管道二次污染的可能性，避免了在管道的拆卸過程中人為地質(zhì)量隱患；管道可以采用氬弧焊打底、電焊蓋面方式連接，減少了因管道直接采用電弧焊焊接產(chǎn)生的焊渣藥皮等化學(xué)藥劑難以清除的東西。但是，循環(huán)酸洗工藝比較復(fù)雜，酸洗完成后難以逐個(gè)回路檢查管道的酸洗效果，而且危險(xiǎn)性較高，一旦操作失誤會(huì)造成漏酸事故，對(duì)其他設(shè)備和管道造成腐蝕，因此一定要嚴(yán)格做好技術(shù)管理工作。而對(duì)于一些管徑較大、長度較短的管道工程，采用槽式酸洗更為合適。酸洗質(zhì)量要求管道酸洗通常采用無機(jī)酸，如硫酸、鹽酸和磷酸。為了保證質(zhì)量，酸洗液要有正確的配方，既能通過化學(xué)作用充分清除管壁的氧化物、銹、水垢，又能不產(chǎn)生二次污染，并將管內(nèi)壁的殘酸、殘水及懸浮物全部排盡。

管道酸洗的質(zhì)量要求是：

1）酸洗后管內(nèi)壁的銹蝕、油污全部除盡，清潔度應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。

2）酸洗件不得出現(xiàn)過酸洗。管道在酸洗液中浸泡時(shí)間過長，會(huì)造成管道的壁厚變薄，局部出現(xiàn)麻坑。

3）管材在酸洗液中浸泡時(shí)間太短或酸洗液濃度不夠，會(huì)使鋼材在酸洗后仍有薄銹或氧化鐵皮未除去。

4）保證螺紋及不耐酸密封件不受侵蝕，酸洗前應(yīng)在螺紋上涂抹黃干油，不耐酸的密封件應(yīng)暫時(shí)以耐酸密封件代替。

酸洗工藝程序歐美和日本等國家對(duì)管道酸洗有多種工藝。如:德國MOGGE 主張采用鹽酸型的循環(huán)酸洗，美國、法國一些主張采用磷酸型的循環(huán)酸洗，日本有些主張采用磷酸或鹽酸型的槽式酸洗。在 20 世紀(jì) 50 年代以后，管道酸洗通常采用無機(jī)酸(鹽酸或硫酸)酸洗后再用石灰水或碳酸鈉中和的方法，80 年代以后也采用了各種新工藝。

當(dāng)前常用的管道酸洗工藝程序有循環(huán)酸洗和槽式酸洗。

1）管道酸洗一般規(guī)定。

a.液壓、潤滑管道除銹應(yīng)采用酸洗法。

b.管道酸洗應(yīng)在管道配置完畢且已具備沖洗條件后進(jìn)行。c.酸洗時(shí)管道的螺紋和密封應(yīng)有防酸蝕措施；金屬密封墊不應(yīng)裝入管道中酸洗。d.涂有油漆的管子，酸洗前應(yīng)用脫漆劑將油漆除凈。e.酸洗液的濃度和各成分的配比應(yīng)根據(jù)管道的銹蝕程度和酸洗用水中的酸堿度確定。f.管道酸洗用水必須干凈；不銹鋼管道酸洗用水的氯離子含量不得大于 25ppm；酸洗后若用壓縮空氣噴油保護(hù)，則所用壓縮空氣必須干燥、潔凈。

g.管道酸洗應(yīng)根據(jù)表面銹蝕程度、酸液濃度和溫度，掌握好酸洗時(shí)間，不得造成過酸洗，以免對(duì)管道的厚度造成影響。

h.管道酸洗復(fù)位后，應(yīng)盡快進(jìn)行循環(huán)沖洗，否則應(yīng)每周通油循環(huán)2~ 3 次。

2）循環(huán)酸洗：循環(huán)酸洗法是將已安裝就位的管道以軟管連接構(gòu)成回路，用耐腐蝕泵將化學(xué)清洗液打入回路內(nèi)進(jìn)行循環(huán)洗滌，這種方法可以不拆已安裝好的管道，需要注意的是回路必須避開液壓缸、閥門等元件.或是將一些較短的管件或不宜在安裝位置上構(gòu)成回路的管子拆下，就地用軟管和接頭連接成回路進(jìn)行循環(huán)酸洗。

a. 采用循環(huán)酸洗法進(jìn)行酸洗時(shí)，一般應(yīng)按以下工序進(jìn)行：管道試水試漏→脫脂→水沖洗→酸洗→水沖洗→中和→鈍化→水沖洗→干燥→涂防銹油（劑）。

b. 循環(huán)酸洗回路管道長度應(yīng)根據(jù)管道大小、酸洗泵的流量、酸洗罐的容積確定，管道長度不宜超過300m，保證酸洗的效果。接管的先后應(yīng)該是先管徑小的后管徑大的，以保證酸液循環(huán)是能夠充滿管道。c.為保證管道回路在清洗中不存在死角，回路管道應(yīng)在高部位和低部位設(shè)置放氣點(diǎn)和排空管；用于放氣和排凈管道酸洗過程中的殘夜。d.酸洗回路通入中和液，應(yīng)使出口溶液不呈酸性為止。溶液的酸堿性可用pH值試紙檢查。

3）槽式酸洗：槽式酸洗法是將管材或已安裝好的管子拆下，分段放在化學(xué)清洗槽內(nèi)浸泡，經(jīng)酸洗處理合格后，再運(yùn)往施工現(xiàn)場(chǎng)，恢復(fù)原有安裝狀態(tài)。

a.采用槽式酸洗法進(jìn)行酸洗時(shí)，一般應(yīng)酸洗現(xiàn)場(chǎng)要分別設(shè)置酸洗槽、中和槽、鈍化槽、沖洗槽，每個(gè)槽必須作到嚴(yán)密不泄漏，三個(gè)槽位置按操作順序設(shè)置，便于操作。酸洗的工序安排與循環(huán)酸洗基本相同，不同點(diǎn)是循環(huán)酸洗完后可以直接進(jìn)行油清洗，而槽式酸洗完成后再進(jìn)行管道安裝，做防銹處理。

b.有來回彎的管道進(jìn)入酸洗液時(shí)，必須使管內(nèi)全部空氣逸出。

c.將管道放入酸槽時(shí)，宜使小管在上，大管在下。

4）酸洗的質(zhì)量外觀、清潔度檢查。

a.酸洗后管道內(nèi)壁應(yīng)無清潔無附著異物、氧化鐵銹皮等。

b.鹽酸、硝酸和硫酸酸洗完的管道顏色為灰白色；用磷酸酸洗完管內(nèi)顏色為灰黑色。

5）管道酸洗安全管理方案。

a.管道酸洗及中和純化使用的化學(xué)品的采購，運(yùn)輸貯存和領(lǐng)取使用要嚴(yán)格按化學(xué)危險(xiǎn)品控制程序的要求進(jìn)行控制。

b.在進(jìn)行管道酸洗前，應(yīng)有可行的技術(shù)方案，對(duì)酸洗液排放做出規(guī)定，項(xiàng)目部工程技術(shù)人員要對(duì)操作人員進(jìn)行技術(shù)交底，使每一個(gè)操作人員明確操作規(guī)程，且嚴(yán)格按操作規(guī)程執(zhí)行。

c.在酸洗操作過程中，管道由一個(gè)槽往另一個(gè)槽移動(dòng)時(shí)，盡量減少液體外漏。

d.酸洗完成后，殘液應(yīng)按酸洗液、中和液、鈍化液的化學(xué)性質(zhì)及時(shí)進(jìn)行中和處理，使其PH值達(dá)6~ 9 之間后排放，嚴(yán)禁長時(shí)間放置，造成泄漏。

e.采用循環(huán)法和灌注法進(jìn)行管道酸洗時(shí)，酸洗液應(yīng)集中收集，經(jīng)中和處理，檢驗(yàn)合格后排放。

f.現(xiàn)場(chǎng)管道焊縫、容器制作、酸堿洗時(shí)在酸堿洗操作下方應(yīng)設(shè)酸堿洗殘液接收裝置，回收的酸堿洗液應(yīng)進(jìn)行中和處理，使其PH值達(dá)6~ 9 之間后排放。

管道酸洗的關(guān)鍵是酸洗液、鈍化液的配比，許多的施工單位在具體的操作過程中出現(xiàn)很多問題，隨著技術(shù)的發(fā)展，市場(chǎng)上已經(jīng)有了多種配比好的酸洗液、鈍化液，還有酸洗鈍化一體的配比，使我們的管道酸洗工作越來越方便、快捷、安全。

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